Qualitätsregelung mit automatischen Inline-Inspektionssystemen

Inhalt:
Die systematische Anwendung automatischer Inspektionssysteme in Baugruppenproduktionslinien stellt sicher, dass ein sehr hohes Qualitätsniveau erreicht und gehalten werden kann. Höchste Qualität bedeutet: „Null Fehler“ an den Kunden auszuliefern. Nur wenn die Produktion maximal optimiert, Fehlereinflussmöglichkeiten identifiziert und eliminiert werden, bevor echte Fehler auftreten, kann man das Null-Fehler-Ziel erreichen. Hierzu ist eine kontinuierliche Beobachtung aller Qualitätsmerkmalsschwankungen erforderlich. Die Schwankungen können materialbedingt, prozessbedingt oder auch mitarbeiterbedingt sein. Nicht jede Varianz ist ein Indikator für schlechte Qualität. Erst wenn die für Qualitätsmerkmale festgelegten Toleranzgrenzen überschritten werden, wird der Prozess unbeherrschbar und zufällige Fehler können auftreten. Damit eine Reaktion auf unkalkulierbare Einflussgrößen möglichst schnell erfolgen kann, muss die Erfassung der Merkmalswerte direkt im Prozess stattfinden. Das heißt hinter dem Lotpastendrucker muss der Lotpastendruck bewertet werden und hinter dem Lötofen müssen die Lötstellen bewertet werden. Stichprobenmengen sind hierbei nicht ausreichend. Eine hundertprozentige Prüfung ist Pflicht, wenn hundert Prozent Qualität abgeliefert werden soll. In dem Vortrag wird am Beispiel einer LED-Beleuchtungsfertigung für die Automobilindustrie auf die Aspekte der automatischen Inline-Inspektion zur Qualitätsregelung eingegangen.